沸腾制粒机 长治二手流化床制粒机维修

分离设备：离心机 （卧螺沉降离心机 卧螺过滤离心机  卧式刮刀离心机 单级/双级活塞推料离心机 吊袋离心机 碟式离心机 三足离心机 管式离心机 淀粉离心机 酵母离心机 污水处理离心机 带式过滤机等分离设备 ）
流化床制粒机是制药界普遍使用的固体制剂生产工艺流程的设备之一，主要用于片剂、、冲剂等剂型的颗粒生产，是制粒、粉末混合和干燥工艺的理想选择。广泛应用于医药、食品、化工等行业。
流化床制粒机有关流化现象的概念解读
　　流化床制粒机是制药界普遍使用的固体制剂生产工艺流程的设备之一，主要用于片剂、、冲剂等剂型的颗粒生产，是制粒、粉末混合和干燥工艺的理想选择。广泛应用于医药、食品、化工等行业。
　　物料在受入风气流的推力在料斗及扩展室内上下运动形成流化状态，但这种状态不是很规则，没有受到严格的控制。液体通过安装在扩展室的气动喷嘴（其高度分几档可调）加入到系统中。制粒时，雾化的液体应尽可能覆盖物料流化时的范围，以求集中的颗粒分布。包衣时，喷嘴的位置应调节到物料运动密集区，以使液滴在颗粒表面能良好铺展而形成均匀的薄膜。
　　在一个设备中，将颗粒物料堆放在分布板上，当气体由设备下部通入床层，随气流速度加大到某种程度，固体颗粒在床层上产沸腾状态，这状态称流态化，而这床层也称流化床。采用这样方法辅于其它技术可完成物料的干燥、制粒、混合、包衣和粉碎等功能。
　　由于固体颗粒物料的不同特性，以及床层和气流速度等因素不同，床层可存在三种不同形态。
　　让我们来看看它的三个阶段：
　　1.阶段（固定床）：当流体速度较低时，在床层中固体颗粒虽与流体相接触，但固体颗粒的相应位置不发生变化，这时固定颗粒的状态为固定床；
　　2.二阶段（流化床）：当固定床阶段的流体流速逐渐增加到某一点时，固体颗粒就会产生相互间的位置移动，若再增加流体速度，而床层的压力损失保持不变，固体颗粒在床层就会产生不规则的运动，这时的床层就处于流态化；
　　3.三阶段（气流输送）：当流体流速大于固体颗粒的沉降速度时，这时固体颗粒就不能继续停留在容器内，而被气流带出容器。
　　对制药工业应用来说，干燥、制粒、混合、包衣等是利用二阶段运行的，对粉碎则可利用二阶段与三阶段而工程运行的。

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FL系列流化床制粒机是制药界普遍使用的固体制剂生产工艺流程的设备之一，主要用于片剂、、冲剂等剂型的颗粒生产，是制粒、粉末混合和干燥工艺的理想选择。广泛应用于医药、食品、化工等行业。                物料受入风气流的推力在料斗及扩展室内上下运动形成流化状态，但这种状态不是很规则，没有受到严格的控制。液体通过安装在扩展室的气动喷嘴（其高度分几档可调）加入到系统中。制粒时，雾化的液体应尽可能覆盖物料流化时的范围，以求集中的颗粒分布。包衣时，喷嘴的位置应调节到物料运动密集区，以使液滴在颗粒表面能良好铺展而形成均匀的薄膜。
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应用
干燥：缩短时间/干燥均匀
制粒：减少粉尘/提高流动性/速溶化/易崩解溶出
包衣：掩味/防潮/抗氧化
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主要技术参数（因制品不同或技术新，参数需经确认才对我们具有约束。）
项      目  5 15 30 60 120 200 300 500 
原料容器 容积 L 22 45 100 220 420 670 1000 1500 
 直径  400 550 700 1000 1200 1400 1600 1800 
生产能力 Kg/time 5 15 30 60 120 200 300 500 
液体比重 g/cm3 不大于1.3 
蒸汽 压强 Mpa 0.4-0.6 
 耗量 Kg/h 18 35 60 120 140 180 310 400 
压缩空气 压强 Mpa 0.4-0.7 
 耗量 M3/min 0.3 0.6 0.9 0.9 0.9 1.1 1.5 1.5 
风机功率 Kw 4 5.5 7.5 11 18.5 22 37 45 
工作温度 ℃ 室温0-140℃自动调节 
物料温度 ℃ 自动控制、自动显示 
物料收得率 % 不小于99% 
产品水份 % 干燥后物料含水量可达5‰-5% 
噪音 db 风机隔离处理小于75分贝 
电加热功率 Kw 10 12 21 30 42 70 100 165 
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流化床沸腾干燥制粒机适用于粉体物料为原料，集混合制粒与干燥为一体的一步制粒机，它具有捕集室、流化床、送料装置和底塔，其流化床筒体具有内、外环筒，筒体下方为环形气流分布板，内环筒与气流分布板之间具有间隙，流化床的设有制粒室，外环筒的下部设有出料口。
流化床沸腾干燥制粒机具有粉尘无外泄、飞扬，粉尘可有效返料，再制粒且成品颗粒可连续排出的优点。流化床沸腾干燥制粒机的负压容器内完成，避免了粉尘的外泄、飞扬，创造了一个良好的环境，细粉尘有效返料，再制粒，节约了原材料，还可实现连续的成品颗粒排出。

(二)主要工艺参数 　在流化床制粒或制丸过程中，颗粒或微丸的生长可分为三个阶段：成核、层积和成粒(丸)，若工艺参数不合理时，颗粒或微丸可能合并成大的凝聚体，这是在制粒、丸过程中应避免的，有效的避免途径是主要工艺参数的优化和确定。
(1)干燥速率是影响颗粒性状的重要因素之一，进口气流温度高，干燥速度快，就能够使用较快的喷雾速率，并能减轻因环境空气湿度的变化导致的干燥能力的变化。但在引入高温气流时，喷雾液中直接蒸发的溶剂增加，润湿及渗透粉末的粘合剂溶液相对减少，成品密度下降，易脆碎，粒度变小，反之，温度过低时，粘合剂溶液蒸发过慢，很快就达到或过临界含液量控制点，破坏流化状态，形成较大的凝聚体，导致产品返工。
(2)静床深度(h) 　是指物料装入床内后占有的高度，它的大小取决于机械设计的生产量。一般情况下，≥150，因为过小就难以适当的流化状态，或者气流直接穿透物料层，不能形成流化状态。在确认静床深度时，必须考虑到物料的性状，如密度、粉末的粗细、亲水性和亲脂性等影响因素。
(3)气流速度 　一般情况下，气流速度是根据静床深度和物料性质确定，适宜的气流速度有利于建立起良好的流化状态。
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